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(화성=뉴스1) 김성식 기자
"자동화 규모가 상상 이상이라 놀랐습니다. 조립과 검수를 제외하면 대부분의 공정이 자동화됐더라고요." - 임수현 씨 (24·한국교통대 자동차공학과) "용접은 매우 정교한 기술인데 로봇팔이 차체를 번쩍 들어 올려 척척 해내는 걸 보며 감탄했습니다." -유승호 씨 (24·경기대 전자공학과)
7일 오후 전국 각지에서 모인 50여명의 대학생들은 '2025 뉴스1 미래캠프' 1일 차 기업탐주식어플리케이션
방 장소로 기아(000270) 오토랜드 화성 공장을 찾았다.
1989년 경기 화성 아산만에 준공된 기아 오토랜드 화성은 지난해 국내 베스트셀링카에 오른 스포츠유틸리티차(SUV) '쏘렌토'를 비롯해 세단 'K5'·'K8'과 전기차 'EV6' 등 회사 전략 차종을 생산하는 곳이다.
올해에는 기존 1~3공장에 4공장 격인 에보우주일렉트로 주식
플랜트를 추가, 이달부터 기아의 첫 번째 목적기반차(PBV) 'PV5'를 생산하고 있다. 지난 3월 출시된 픽업트럭 '타스만'도 오토랜드 화성에서 만들어진다.
대학생들은 오토랜드 화성에 대한 이 같은 소개를 간략히 들은 뒤 K5, K8, EV6 등이 생산되는 3공장으로 이동했다. 공정은 크게 △프레스(재단) △차체(골격 형성) △도장(색무료충전바다이야기
입히기) △조립 △테스트(출고) 등 5가지 순서로 진행된다.
프레스 공정은 금형 위에 철판을 올려 압축하고 차체에 맞게 성형하는 작업을 의미한다. 두루마리 휴지처럼 말린 철판 포일이 금형 기계에 들어가자 마치 붕어빵을 찍어낸 것처럼 도어 모양이 나왔다. 차체 다른 부분을 만들려면 틀만 교체하면 된다.
프레스 공정에서 나한텍 주식
온 철판은 차체 공정으로 옮겨졌다. 이곳에선 280개의 로봇팔이 일사불란하게 움직이며 4700번의 용접을 통해 도어와 후드, 펜더 등 각각의 차체를 완성했다. 완성된 차체는 로봇팔이 번쩍 들어 올려 옮긴 뒤 곧바로 다른 차체를 가져왔다.
이후 차체는 도장 공정으로 이동해 오염물질을 제거한 후 3차례의 페인트 작업을 통해 외관을 완성한다. 야마토게임동영상
부식을 막기 위한 작업도 이곳에서 이뤄진다. 다만 도장 공정은 먼지에 취약해 외부인 출입이 제한됐다. 캠프 참가자들은 이 모습을 멀리서 지켜보며 곧장 조립 공정으로 이동했다.
도장 공정에서 옮겨온 차량은 컨베이어벨트에 실린 채 조립 공정에 도착했다. 총길이 2.3㎞로 구불구불하게 이어진 컨베이어벨트에서 작업자들은 볼트와 너트를 조이며 72초마다 1대꼴로 차량을 조립했다. 차량은 작업자의 눈높이에 맞춰 자동으로 높이가 조정됐다. 엔진과 배터리, 시트, 유리 등은 중량이 커 로봇팔이 직접 넣는다고 한다.
이렇게 완성된 차량은 출하 전 성능 안전 및 주행 테스트를 거친 뒤 고객에게 인도된다. 지난해 기준 51만 9000대가 만들어졌다. 1시간당 150대, 하루 평균 2300대씩 생산된 것으로 기아의 글로벌 생산 거점 9곳 중 두 번째로 많았다. 36년간 누적 생산 대수는 1440만 대에 달했다.
고려대 경영학과에 재학 중인 김연태 씨(22)는 "자동차를 조립하는 로봇들과 이를 옮기고 있는 장치들의 규모와 수에 놀랐다"며 "보안상 사진을 남기지 못하는 것이 아쉽다. 이렇게 정성껏 만들어진 차들이 도로에서 돌아다니는 것을 보니 차들이 새롭게 보인다"고 말했다.
(기아 제공)" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202508/07/NEWS1/20250807182600403efmp.jpg" data-org-width="1400" dmcf-mid="bKVL2FDx5i" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img1.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202508/07/NEWS1/20250807182600403efmp.jpg" width="658">
기아 오토랜드 화성에서 완성된 전기차 'EV6'를 작업자들이 검수하는 모습<자료사진>(기아 제공)
seongskim@news1.kr
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